塑料壓延機是由兩個或兩個以上的輥筒，按一定形式排列，在一定溫度下，將塑料壓制展延成一定厚度和表面形狀的膠片，并可對纖維簾帆布或鋼絲簾布進行掛膠的機械。
壓延成型過程
壓延成型是熱塑性塑料的主要成型方法之一，主要是通過壓延機來完成的。將樹脂(塑料)和各種添加劑經捏合機、密煉機及擠出喂料機(或開煉機)捏合、密煉塑化和過濾掉雜質后再讓它通過兩個或多個相向轉動的壓延輥的間隙加工成薄膜或片材，調節最后一道輥間隙以控制制品的厚度，然后通過引離輥把制品從壓延機上剝離下來，再經冷卻輥使料片冷卻定型。壓延成型常用的材料有PVC、PE、ABS、PVA等，而以PVC最常見。
壓延機主要用途
壓延機是由兩個或兩個以上的輥筒，按一定形式排列，在一定溫度下，將橡膠或塑料壓制展延成一定厚度和表面形狀的膠片，并可對纖維簾帆布或鋼絲簾布進行掛膠的機械。普通壓延機主要由輥筒、機架、輥距調節裝置、輥溫調節裝置、傳動裝置、潤滑系統和控制系統等組成。精密壓延機除了具有普通壓延機主要零部件和裝置外，增加了保證壓延精度的裝置。壓延機按照輥筒數目可分為兩輥、三輥、四輥和五輥壓延機等;按照輥筒的排列方式又可分為"L"型、"F"型、"Z"型和"S"型等。
塑料壓延成型由于其固有的高速連續化生產的優點及其制品應用的廣泛性，一直是塑料成型工藝中的主要類別之一。塑料壓延生產線作為構成龐大、結構復雜、技術含量及自動化水平甚高的集機、電、液、氣一體化的生產線，在塑料機械行業中屬于重、大、精裝備，在我國的塑料膜、革、片材的生產中被廣泛地應用。
塑料壓延機國內外發展趨勢介紹
當今世界，隨著制品加工工藝的發展、品種的擴延及制品質量要求的提高，塑料壓延機生產線的研制進入了一個高速發展的時期。同時，由于在環保、節能、安全等方面的要求不斷提高，塑料壓延機在品種、提高質量、節能降耗以及自動控制等方面又取得了很大進步，不斷向著大型化、高精度、高效率及高度自動化的方向發展。
(1)大型化，由于制品的幅寬要求越來越寬，所以塑料壓延機的規格也不斷地增大，目前輥面寬度達四米、五米的大型塑料壓延機已得到較普遍的使用。另外，為了獲取寬幅制品，還采用了拉伸拉幅工藝與裝備，可生產幅寬4500mm以上的薄膜。
(2)高速化，壓延工藝的zui大優勢在于精密、連續、高效。這一工藝的工作線速度一般為100m/min左右，新型機臺可達200~250m/min，甚至已經超過了300m/min。一臺普通的塑料四輥壓延機的年加工能力可達5000-10，000噸。
(3)精密化壓延制品的質量精度要求越來越高，從而要求壓延裝備更加精密，實現這一目標的途徑包括：
A、普遍采用拉回機構、反彎曲裝置和軸交叉機構，與傳統的中高度輥筒配合，確保了在線速度調整及高速運行中獲得高精度的制品。
B、調距裝置由變速交流電機、變頻電機等驅動方式發展到伺服電機驅動或液壓調距機構，使輥筒間隙的調整更加精準。
C、采用圓周鉆孔機構的輥筒與PID控制的加熱系統相配合，使輥簡工作表面的溫度控制在士1℃。
D、采用鏡面輥筒，特別是通過熱研磨的鏡面輥筒，可使輥筒在工作溫度(如：180℃)狀態下，其輥面的徑跳可達0.001mm，粗糙度在Ra0.025以下，保證了薄膜的縱向精度。為使制品的透明度更好，則采用工作表面鍍硬鉻的鏡面輥筒。
E、傳動系統多采用多電機閉式齒輪傳動形式。輥筒分別通過各一臺電機經對應的齒輪組進行傳動。輥筒間的速比可以通過調節電機的轉速來調節，速比可在0.5~1之間。
F、對壓延制品的厚度進行適時在線監測和對壓延機與制品厚度有關的系統進行自動閉環反饋控制，使制品的厚度精度得到極大的改善，可以zui大限度地節約原材料，降低廢品率和生產成本，并減輕勞動強度和提高生產效率。G、在線配有精準的定中心和糾偏機構。
(4)高自動化，塑料壓延機生產線除上述在線監測和對壓延機與制品厚度有關的系統進行自動閉環反饋控制外，還配有電、液、氣組合的高自動化控制系統。塑料壓延機生產線的傳動控制系統是一個微張力的速度聯動控制系統。這個系統必須是可調速度、高精度穩速系統。
(5)機構多樣化由于壓延制品工藝或制品質量的要求，各種專用的或新型的塑料壓延生產線應運而生。如：多輥壓延機(各種輥筒排列形式的五輥、六輥、七輥壓延機等)、異徑輥壓延機(為消除輥徑誤差的累加效應而將壓延機的各輥筒直徑設計為不等)、行星輥式壓延機等壓延輔機則為了達到不同的制品加工工藝要求和適應高速化要求也派生了諸多的結構形式。
